CPK（Process Capability Index）和PPK（Process Performance Index）是用于评估制造过程稳定性和性能的两个统计指标。它们的主要区别在于：
定义和目的:
CPK衡量的是过程固有的能力，即过程在统计控制状态下满足规格要求的能力。
PPK反映的是过程的实际表现，即根据实际采集的数据对当前过程性能的估计。
样本容量和稳定性要求:
CPK通常使用较小的样本容量（约30-50个样本），并且要求过程是稳定的。
PPK可以使用更大的样本容量（大于或等于100个样本），并且不要求过程稳定，它可以用于评估长期过程的表现。
计算方法和标准差的使用:
CPK的计算考虑了过程中心与规格限之间的偏差，使用控制图中的样本标准差来估计总体标准差。
PPK的计算同样使用样本标准差，但它可以包含由普通原因和特殊原因引起的变差，适用于评估非受控过程的表现。
统计意义:
CPK给出的是过程在理想条件下的潜在最高能力，是过程能力的一种理论估计。
PPK给出的是过程在实际运行中的表现，包含了实际过程中无法消除的系统误差。
适用范围:
CPK适用于过程稳定时的性能评估。
PPK适用于过程不稳定时的性能评估，尤其是在过程开始时或经历重大变更后。
总结来说，CPK侧重于评估过程本身的固有能力和稳定性，而PPK侧重于评估过程在实际运行中的表现和长期能力。在实际应用中，选择使用CPK还是PPK取决于评估的需要和过程的状态