车间浪费主要包括以下几种：
时间的浪费
吃饭时间人员安排不合理或未能及时到岗，造成待产或脱产。
上班后工作内容不明确，未能及时进入工作状态。
对岗位基本异常处理时间过长，常见设备报警不会解决，耽误时间。
等待的浪费
生产原辅料未做好使用前的确认，造成生产中断。
生产计划安排不当，在制品预留不足，造成下道生产中断。
动作的浪费
物品摆放未按规定放到指定位置，使用时找不到。
物体规划位置不合理，增加了额外工作量。
物料的浪费
物料未完全使用，剩余过多就直接更换。
物品使用过程中未遵循使用规则导致提前报废。
物品使用过程中没有保管好导致浪费。
物品没有进行强制的管控，导致用量不够或超领。
不良品的浪费
不良品的出现导致材料、设备和工时的损失，可能引发降价处理、信誉下降等连锁反应。
搬运的浪费
搬运是一种不产生附加值的动作，如放置、堆积、整列等，造成空间、时间和人力工具的占用。
库存的浪费
过多的库存占用空间和资金，产生大量不必要的搬运、堆积和寻找，掩盖企业内部问题。
制造过多（早）的浪费
提前使用生产费用，增加库存和贬值风险，失去持续改进的机会。
管理的浪费
配置的浪费，如无法投入使用的设备与空间；人员分工不明，责任不清。
问题发生后的补救措施产生的额外浪费，源于管理预见性不足和规划不合理。
这些浪费现象可以通过精益生产的原则和方法进行识别和改善，以提高生产效率，降低成本，并提升产品质量