铸造缺陷是指在铸造过程中出现的各种问题，这些问题可能会影响铸件的性能和质量。以下是一些常见的铸造缺陷及其产生原因：
气孔
特征：铸件内部或表面存在大小不等的光滑孔洞。
产生原因：
金属液中的气体未彻底释放出来和铸型内的气体侵入进金属液中。
劣质炉料含泥沙、油垢、锈蚀及湿气等，熔炼中生成大量的O、H、N等气体和渣釉。
炉温低、精练不够、浇注温度低、浇注时间长及浇注速度慢、浇包潮湿等。
消除方法：
消除金属液中可能产生气体的一切因素。
提供气体从金属液内和铸型（砂芯）中容易逸出的机会或条件。
缩孔
特征：铸件表面或内部存在表面粗糙的孔洞，缩孔的孔洞较长大，不规则，孔内呈树枝状，颜色黑暗。
产生原因：
热不平衡导致缩孔，缩孔的孔洞较长大，不规则，孔内呈树枝状，表面粗糙，颜色黑暗。
铸件结构设计不合理，如壁厚相差过大，厚壁处未放冒口或冷铁。
浇注系统和冒口的位置不对，浇注温度太高或太低，合金化学成分不合格，收缩率过大，冒口太小或太少。
消除方法：
促进几何热节处快速率先凝固，采用冷铁，包括在热节处敷锆英砂、铬铁矿砂及刷同质涂料。
内浇口设在薄壁处，提高薄壁处的温度，在弧形的使用面上放外冷铁，使整体的温度基本一致而同时凝固。
夹渣
特征：铸件表面形成明显的黄色、绿色、白色和黑色的渣孔与砂孔。
产生原因：
金属液内外不纯净，金属液表面有渣釉未除净。
型砂强度太低或砂型和型芯的紧实度不够，型砂被金属液冲入型腔。
合箱时砂型局部损坏，浇注系统不合理，内浇口方向不对，金属液冲坏了砂型。
消除方法：
提高金属液的纯净度，确保型砂的强度和紧实度。
合理设计浇注系统和冒口的位置，确保型腔和浇口内无散砂。
流痕
特征：铸件表面出现波浪或条纹。
产生原因：
流入模具内的熔汤熔融状态不充分。
消除方法：
提高熔汤的熔融状态，确保模具充填充分。
缺料
特征：模具充填不充分或入料口、溢料口设计不当。
产生原因：
模具设计不合理，入料口、溢料口位置不当。
消除方法：
合理设计模具的入料口和溢料口，确保模具充填充分。
裂缝
特征：铸件表面或内部存在微小的裂纹。
产生原因：
铸件凝固收缩，或脱模时模具有轻微的移动。
消除方法：
优化铸件结构设计，减少凝固收缩，确保模具固定牢固。
缩水
特征：铸件表面出现火山口一样的凹陷。
产生原因：
铸件在肉厚处的收缩。
消除方法：
合理设计铸件的壁厚，设置冒口或冷铁，促进均匀凝固。
起泡
特征：铸件表面的砂孔，有像水泡或肿块凸起。
产生原因：
铸件开模或热处理时膨胀。
消除方法：
优化铸件热处理工艺，减少膨胀。
积炭
特征：熔汤熔着模具表面，使得铸件表面产生缺肉或粗糙的现象。
产生原因：
熔汤高温高速冲蚀模具。
消除方法